El picking es una tarea muy importante en la operativa del almacén, un proceso costoso, pero clave para la productividad y eficiencia en la cadena de suministro.
La tecnología ofrece grandes oportunidades de optimización del picking, y cada vez más empresas inician el camino hacia el almacén inteligente. Veamos algunas de las mejores prácticas de optimización del picking y algunas soluciones tecnológicas para mejorar la productividad.
¿Qué es picking?
El picking es el proceso mediante el cual se preparan los pedidos en el almacén, agrupando las mercancías y dejándolas listas para su transporte.
Normalmente entendemos que el término picking incluye todos los procesos que van desde la recepción del pedido hasta que se programa el envío, pasando por la selección y embalaje de las mercancías.
Muchas veces, el término picking se confunde con “pick and pack”, que en inglés significa “recoger y empaquetar”. Pack, o packing se refiere a la fase en la que los productos son embalados para el transporte.
El picking se lleva a cabo en todos los almacenes de forma más o menos sofisticada. Desde el operario que recoge las mercancías de forma completamente manual hasta los grandes almacenes en los que el proceso está completamente automatizado.
El picking es uno de los procesos más costosos, puede tener un peso entre el 45% y el 65% de los costes totales del almacén. Por eso, optimizarlo es siempre un objetivo fundamental para la gerencia del almacén, ya que es clave para la competitividad de la empresa. Por una parte, reducir los costes de este proceso permite incrementar el margen de beneficio. Y por otra, agilizar el proceso permite reducir la espera de los pedidos, lo que mejora la satisfacción de los clientes.
Claves para optimizar el picking
Es cierto que cuanto mayor sea la empresa más podrá beneficiarse de las optimizaciones. También es cierto que en cualquier empresa, incluso en las más pequeñas, es posible optimizar el proceso de picking. Eso sí, no hay dos almacenes iguales, así que no existe una fórmula mágica que funcione en todos los casos.
Para lograr el éxito en la optimización del picking es necesario estudiar bien el diseño del almacén, los tipos de mercancías, los procesos y recorridos que se llevan a cabo. Además de valorar las aportaciones que la tecnología puede hacer al proceso y las posibilidades de implementación.
Aunque aún queda un largo camino por recorrer en cuanto a la adopción de tecnologías digitales en la supply chain, cada vez más empresas utilizan automatizaciones y soluciones tecnológicas para llevar a cabo estos procesos.
Veamos los pasos a seguir y algunas de las mejores prácticas:
1. Definir la metodología de preparación de los pedidos
En un almacén donde el picking no está optimizado, esta función se llevará a cabo siguiendo el orden del pedido. Es muy poco eficiente hacerlo así, ya sea realizado individualmente o como cuando un grupo de operarios participa en la preparación de los pedidos.
Otra metodología divide el almacén por zonas y asigna cada una de las zonas a un operario, que se ocupará de incluir en el pedido las mercancías que estén en su área. O la preparación de pedidos por olas, que consiste en agrupar los pedidos y entregarlos por horas.
Las mejores optimizaciones llegan de la mano de la tecnología. Las metodologías más eficientes de preparación de los pedidos incluyen el código de barras, de uso ya muy generalizado, así como otras soluciones más sofisticadas, como la selección por voz.
Estas soluciones se integran en un sistema de gestión de almacenes o SGA, un software que mejora la distribución del almacén y agiliza las operaciones del mismo.
2. Organizar el almacén clasificando las mercancías según su volumen y rotación
También definir su ubicación en el almacén teniendo esto en cuenta. Ubicar las mercancías con mayor rotación en las zonas más accesibles es el primer paso para reducir los recorridos.
En caso de almacenaje vertical, lo óptimo es situar los productos más demandados en los niveles inferiores, dejando los niveles superiores para los productos con menor rotación.
Otra buena práctica es asignar ubicaciones diferentes a productos con diferentes referencias, para evitar confusiones que lleven a gastos innecesarios de tiempo.
Los recorridos son una de las fases del picking que más tiempo ocupan de todo el proceso. De hecho, se estima que los recorridos que los operarios realizan por el almacén para preparar un pedido pueden ocupar hasta el 35% del tiempo total que se invierte en el picking.
De nuevo, un SGA permitirá optimizar tanto la cantidad de recorridos como su longitud, entre otras funciones como la asignación de la ubicación de las mercancías, la gestión del packing o la selección inteligente del proveedor de transporte.
Soluciones tecnológicas para optimizar el picking
Estas son algunas de las tecnologías que se pueden integrar con el SGA para mejorar la productividad del almacén.
Voice picking
El picking por voz es un sistema de comunicación entre el SGA y los operarios, que consiste en dotar a cada uno de ellos de unos auriculares, un micrófono y un terminal informático. El operario recibe las instrucciones del sistema de gestión de almacén a través de los auriculares, y puede responder a estas instrucciones verbalmente gracias a tecnologías de reconocimiento de voz.
Esta tecnología es muy fácil de utilizar, y está revolucionando la función logística. Gracias al uso de sistemas de voice picking, se mejora la productividad y reduce el riesgo de error, además facilita el trabajo a los operarios.
Radiofrecuencia
La radiofrecuencia permite la comunicación entre los operarios y el sistema de gestión o SGA. Esta comunicación se lleva a cabo a través de terminales portátiles que llevan los operarios y que funcionan con radiofrecuencia. A través de ellos, el sistema transmite la información sobre las tareas a realizar y en qué orden.
La comunicación por ondas de radiofrecuencia tiene la ventaja de funcionar sin cables y sin papel, lo que agiliza mucho la operativa. Además hace posible trabajar en tiempo real, ya que la comunicación funciona de forma instantánea.
Sistemas pick to light y put to light
Estos sistemas también sirven para transmitir información desde el sistema de gestión de almacén al operario.
Se trata de dispositivos que se ubican en las estanterías y que se iluminan para indicar al operario de almacén dónde está la mercancía que necesita para preparar el pedido y cuantas unidades tiene que coger o dejar.
Entre sus ventajas está permitir la comunicación en tiempo real, hacer posible la preparación de varios pedidos a la vez utilizando luces de diferentes colores y permitir reducir al máximo el riesgo de error.
Estas son algunas de las principales tecnologías que ya forman parte de muchas empresas, y que seguirán ganando presencia e importancia durante los próximos años. Adaptarse a las nuevas tecnologías es clave para lograr el nivel de eficiencia y competitividad que exige el mercado actual.